一、水墨印刷方面

1，印刷拖臟

故障原因：水墨不干或水墨膜層太厚；底層水墨膜層不均勻；過高的表面張力致水墨不易干燥

排除辦法：提高干燥速度；測量調整網紋輥、印版和壓力輥間壓力、軸的平行度；更換溶劑，減少水墨膜層厚度，或增加干燥能力

2，糊版、堵版

故障原因：印版太淺；印刷壓力太大；供墨量太多；水墨粘度太高；水墨干燥速度過快；

排除辦法：加深印版；調整印刷壓力；降低供墨量；降低水墨的粘度；降低干燥速度

3，疊色不良

故障原因：多色套印中印后面的顏色時，前一色未干；后印的顏色使前一色發生剝離現象；后印的色疊印不上去 排除辦法：提高第一色干燥速度；降低后印色墨的粘度或降低印刷壓力；降低后一色的粘度或提高其附著力

4，印刷針孔或魚眼

故障原因：加消泡劑過多或消泡劑與水墨不溶；承印材表面張力過大；水墨泡沫或微沫過多

排除辦法：更換水墨或加沒有消泡劑的新鮮水墨；加入合適的添加劑；除去泡沫或更換水墨

5，顏色太淺

故障原因：水墨的粘度太低；網紋輥網線太細；網紋輥磨損或未清洗干凈；上墨量太小

排除辦法：提高水墨的粘度；調換粗網線的網紋輥；換用新的網紋輥或對網紋輥進行徹底清洗；降低傳墨輥或刮墨刀的壓力或加快印刷速度。

6，顏色太深

故障原因：水墨的粘度太高；網紋輥太粗；水墨色飽和度太高；墨量太大

排除辦法：加稀釋劑降低粘度；換細網紋輥；加撤淡劑降低顏色深度提高傳刮墨輥或刮墨刀的壓力

7，印跡不實

故障原因：印版壓力太??；水墨膜層太??；水墨的粘性大；紙板表面太濕或太光

排除辦法：增加印版壓力；增加墨層厚度；加慢干劑，降水墨PH值，或提車速；加入合適的添加劑

8，印刷雜色

故障原因：印版表面不光或不平整；印版壓力不當；水墨粘度太低；墨加水太多使水墨失去平衡；網紋輥臟

排除辦法：壓緊襯墊與印版；調整印刷輥壓力；加新鮮墨提高粘度；加新鮮水墨或將脫水劑加入水墨；清潔或更換網紋輥

二

1，瓦楞紙板曲翹引起的印刷位置不準

如果瓦楞紙板有曲翹不良情況發生，那么在紙板定位和進紙過程中，容易出現滑移的現象，甚至機器上的規矩接觸不到紙邊，造成紙板的印刷位置不準或不穩定在對翹曲的瓦楞紙板進行印刷時，盡量將相對比較平的紙邊，作為進紙時定位的規矩紙邊。最重要的是質量源頭的控制，通過單面機操作工藝的合理掌控，使機器的速度與預熱溫度，原紙含水率與預熱面積處于相對協調的狀態;在配紙時注意將含水率比較接近的箱板紙和瓦楞紙進行配套裱合成型，這樣生產出來的瓦楞紙板，平整度相對比較好，可有效的保證印刷位置的準確。

2，操作工藝不當引起的印刷位置不準

如果裝版位置不當，也容易造成版面印刷位置不準。因為有曲翹缺陷的瓦楞紙板剛進入印版輥筒時，如有微量的滑移現象，紙板的托梢部位將出現明顯的偏斜，所以瓦楞紙板有套色的版面，應盡量朝向輥筒起步位置進行輸紙定位，并照此確定相應的措施進行修復，消除部件的松動現象后，才能保證瓦楞紙板印刷位置的準確。

3，機器不良引起的定位不準

當機器的鏈條、規矩等部件有松動的現象時，也容易造成版面印刷位置不準，對此應采取相應的措施進行修復，消除部件的松動現象后，才能保證瓦楞紙板印刷位置的準確。

上述在印刷中經常出現的質量問題，有些是因為設備不良造成的，也有些是因為操作不當造成的，所以平時既要認真做好設備的維護保養，又要嚴格要求正確的操作規程，才能有效的防止或減少品質不良問題的出現，使生產效率和產品質量得到同步的提高。

三、印刷開槽及印后壓線工藝問題

1，尺寸不準的問題原因及解決辦法

（1）．原紙緊度不好，也就是說原紙比較疏松，遇熱收縮嚴重，造成紙板翹曲變形，是造成尺寸不準的原因之一。原材料和瓦楞紙板水分過大或翹曲變形也是造成尺寸不準的一個不可忽視的原因。正常情況下，瓦楞紙板下線水分基本在10％～14％左右，但是如果下線水分在14％～18％或者還高一些，就比較潮濕。

如果紙板下線后直接進行印刷開槽模切，尺寸比較準確。但是放置一段時間，當水分散發后，含水率不足10％時，紙板就會回縮，整體紙板規格變小，各部位的尺寸均有差別，1m長的紙板約縮4mm～6mm。

因此，掌握好紙與紙板的水分是至關重要的。每批紙板必須用快速水分儀測定其含水率，視水分大小安排印刷開槽模切的時間。如果水分過大就要在紙板下線后放置4小時經自然干燥再進行下道工序的生產，一般出廠交貨水分在10％±2。這也是一般紙箱企業出現的生產時尺寸是準確的，但在自然條件下放一段時間后尺寸變小的原因。

（2）．生產尺寸下錯或換單時調整錯誤造成紙箱尺寸不準，這主要是操作人員不認真造成的，這一問題在正常生產中進行認真的審核就會避免。

2，縱線斷裂的問題原因及解決辦法

（1）．縱線滾線壓力偏大。在紙板進入壓線輪作業時，壓線輪輾爛紙板，造成紙板的里紙或面紙按瓦楞方向斷裂。解決此問題，就是要操作人員根據紙板的厚度調整縱線壓輪的壓力，正常情況下，三層紙板的滾線深度為壓線輪壓進紙板2mm-3mm為宜。但是在正常生產時，操作者要根據原紙的質量來調節壓力，以不壓爛易折疊為標準。

（2）．壓線輪不合理。在紙板壓線中使用最多的是凸對凹。因為使用的紙質、生產環境因素、紙板的厚度不同，所用的壓線輪的結構也有所區別。其中主要的參數是上下壓線輪的寬度要適當，同時壓線輪的臺階過渡圓弧根據壓線的深淺和適用的紙板進行調整。一般來說，紙板越厚，壓線寬度相應要大一些，對于三層紙板也可以采用圓弧面的壓線輪方式。壓線輪沒有統一的結構形式，要求操作者要根據實際情況找出合適的壓線輪結構。

解決辦法

（1）．在壓線輪結構上改進。對壓線輪的結構進行調整，可以適當加大壓線輪的臺階過渡圓弧半徑。

（2）．采取預壓破壞的方式，在正式壓線前進行預壓。其缺點是形成比較明顯的壓線痕跡。

（3）．要求原紙的質量要好，對于要求比較高的紙板應采用質量比較好的面紙和里紙。

（4）．原紙和紙板的含水率要合適。原紙質量越差，紙板越干燥，出現壓線破裂的幾率越高。

（5）．適當控制壓線的深淺。根據所加工紙板的厚度控制上下壓線輪的間隙，使紙板能夠得到適當的壓線。

（6）．控制上下壓線輪中心線對齊，防止壓線輪錯位。

（7）．對于原紙質量特別差的紙板采用碰線機進行碰線。

（8）．如果是由于紙板干燥原因引起的壓線破裂，可以采用噴水的辦法加大紙板的含水量。

3，紙板毛邊問題的原因及解決辦法

（1）．刀具松動。刀具松動主要是人為原因造成，調整刀具時固定不牢或螺絲松動，造成“跑刀”。解決辦法相對簡單，只需重新校正并緊固刀具即可。

（2）．刀具磨損。這一問題一般情況下是自然磨損。只要及時對刀具進行檢查并及時更換刀具就行了。

（3）．紙板潮濕。這一問題有幾個方面的原因，

一是原紙含水率高，機速高，在生產線上降潮不夠造成的；另一方面是原紙質量差，生產出紙板后回潮快造成的；三是空氣濕度高，除潮不好造成的。

解決以上問題要從以下幾個方面入手：一要更換原紙，使用含水率在12％-14％的原紙進行生產，高于14％的暫停使用；二是適當降低機速，提高紙板的干燥度；三是更換原紙，使用緊度好的原紙進行生產；四是增加工業風扇等除潮設備，加強人工除潮。

4，反折不呈雙線的問題原因及解決辦法

正常情況下，經壓線機(或稱碰線機)進行人工作業的壓痕線在向面紙方向折疊時呈雙線，所謂不呈雙線，就是折線不直，兩刀下壓痕不明顯或者說是不平衡，造成不呈雙線。其原因：一是兩刀正常磨損，兩端與中間壓力不一致造成的；二是下凸條不居中，造成壓痕線偏移，形成反折不呈雙線；三是設備本身沒有調整好，兩端壓力不一致，一邊大一邊小，造成反折不呈雙線。

解決辦法：

（1）．根據兩刀磨損情況，及時進行削磨，使兩邊與中間保持平衡；

（2）．根據反折呈雙線情況，及時調整下凸條，使之處于正常狀態；

（3）．根據設備運行情況，請維修人員或操作技術人員對設備進行調整，使之處于最佳狀態。

即使是采取以上措施后，操作時也應注意操作過程中的抽查，以避免剛開始時是正確的，慢慢的出現以上問題。所以在正常操作過程中要求操作人員進行必要的、定期的抽查。

5，規格不準確，壓線跑線的問題原因及解決辦法

正常情況下，壓線規格應準確無誤。但是在實際操作時并不是這樣的，隨著壓線機的震動，有些緊固螺絲會松動，就會出現規格不準確、壓線跑線的問題。出現這樣的問題是正常的，但只要認真分析原因，就會有解決的辦法。其形成的原因：一是規矩的緊固螺絲松動或者是磨損造成規格不準，壓線跑線；二是操作人員推紙板時不到位；三是因擋板不夠高，操作人員用力過大推送過擋板，造成規格不準；四是技術人員在調整時不細心，調錯規格，造成規格不準。